-
- دوشنبه تا شنبه: 10:00 - 16:00 / یکشنبه تعطیل است
در قسمت اول نوشتیم که احیای سنگ های آهن و تولید آهن به دو روش کلی انجام می گیرد، هر چند که روش های دیگری از جمله فرایندهای احیای ذوبی (Smelting Reduction) نیز وجود دارند. این دو روش عبارتند از: کوره بلند (Blast Furnace) و احیای مستقیم (Direct ...
به خواندن ادامه دهید
پژوهش‌های انجام شده در واحد تحقیق و توسعه شرکت آرامیکو منجر به ساخت یک واحد پایلوت (واحد نیمه صنعتی) تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی شده است. در این واحد نیمه صنعتی از سنگ آهن مگنتیتی معادن ...
به خواندن ادامه دهید
آهن اسفنجی درحقیقت محصول حاصل از احیای مستقیم سنگ آهن(گندله) می‌باشد که به یکی از منابع اصلی برای شارژ پیش از ذوب فولادسازی تبدیل شده است. درسالهای اخیر، دربرخی مصارف همچون کوره‌های قوس، تا 50 درصد از شارژ اولیه کوره به ...
به خواندن ادامه دهید
چرا استفاده از آهن اسفنجی ؟ ۶۶.۳ درصد فولاد خام جهان به کمک روش کوره بلند و ۳۱.۲ درصد آن نیز به روش احیای مستقیم و استفاده از کوره‌های الکتریکی تولید میگردد. باوجودآنکه بیش‌تر تولید فولاد خام در جهان به‌وسیله روش کوره ...
به خواندن ادامه دهید
کاربرد آن در صنایع مختلف. آهن اسفنجی مواد اولیه برای تولید فولاد است و به عنوان آهن احیای مستقیم (DRI) نیز شناخته می شود. احیای مستقیم، یک راه جایگزین برای رفع بعضی از مشکلات کوره های انفجار ...
به خواندن ادامه دهید
آهن اسفنجی تولیدشده در روش کوره تونلی بر پایه زغال بوده و به‌دلیل درجه فلزی بالایی که دارد، مورد توجه صنعتگران جهت جایگزینی با قراضه جهت ذوب در کوره‌های الکتریکی به‌خصوص کوره‌های القایی ...
به خواندن ادامه دهید
ذغال سنگ در کوره گاز مونو اکسید کربن را تولید میکند و این گاز باعث احیای اکسید آهن میگردد. دمای مورد نیاز جهت احیاء بر خلاف روش SL/RN از زغال نبوده، بلکه از گاز طبیعی به کمک مشعل ها به دست می آید.
به خواندن ادامه دهید
شاید نام عجیب آهن اسفنجی (sponge iron) قبلا در اخبار یا روی تابلوی معاملات بورس کالا به چشمتان خورده باشد. محصولی که تجارت آن در چند وقت اخیر رونق زیادی پیدا کرده و گزینه جذابی برای خریداران به شمار می‌رود.
به خواندن ادامه دهید
در فرآیند تولید بریکت آهن اسفنجی به روش کوره تونلی، مراحل تولید، مواد و انرژی های مصرفی را مورد بررسی قرار می دهیم.
به خواندن ادامه دهید
مقایسه با روش Midrex. 1- تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی یک روش مقیاس کوچک می‌باشد. میزان تولید بهینه در هر واحد تولیدی 70 الی 105 هزار تن در سال است. در حالی که در روش میدرکس مقیاس تولید حدود 800 الی ...
به خواندن ادامه دهید
کوره تونلی چیست؟. در ابتدا با واژه کوره آشنا می شویم، کوره وسیله یا محلی است. که در آن حرارت زیاد ایجاد می گردد که در زبان فارسی به آن آتشدان و آتشگاه نیز می گویند،. این واژه به کوره های صنعتی ...
به خواندن ادامه دهید
مراحل تولید آهن اسفنجی. مرحله‌ی اول: این نوع آهن را اغلب درون کوره‌هایی دوار و از جنس لوله و استیل تولید می‌کنند. برای افزایش امنیت و کیفیت کار درون این کوره‌ها از سیمان نسوز و عایق‌بندی ...
به خواندن ادامه دهید
درباره ما. مجتمع تولیدی آهن اسفنجی ایساتیس در 40 کیلومتری جنوب یزد در جاده سیمان تجارت مهریز در زمینی به وسعت 60 هکتار در حال احداث می باشد. پیش بینی ظرفیت تولید این مجتمع 450000 تن انواع شمش فولاد ...
به خواندن ادامه دهید
مراحل تولید. در تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی می‌توان از سنگ‌های هماتیتی و مگناتیتی به عنوان ماده اولیه بهره گرفت. ابتدا آن‌ها به پودر آهن تبدیل می‌شوند و سپس طی انجام فرآیند زیر به آهن ...
به خواندن ادامه دهید
از جمله این روش ها، تولید آهن اسفنجی در کوره تونلی است. با اینکه پیشینه این روش به بیش از ۱۰۰ سال گذشته می رسد ولی روشی با کاربرد صنعتی محدود بود، تا اینکه در سال های گذشته بسیار مورد توجه و ...
به خواندن ادامه دهید
با استفاده از این نرم افزار ، اثر شارژ گرم آهن اسفنجی ، استفاده از مشعلهای گاز طبیعی در کوره و سوزاندن گاز طبیعی ، و نیز افزودن کربن به کوره و نحوه افزودن آن در کوره قوس الکتریکی بررسی شده است .
به خواندن ادامه دهید
در واقع، به گندله‌ی احیا شده، آهن اسفنجی می گویند. مراحل تبدیل گندله به آهن اسفنجی نیز به این صورت است: در زنجیره تولید شمش فولادی، وظیفه واحد احیاء، تبدیل گندله اکسیدی به آهن اسفنجی است.
به خواندن ادامه دهید
حسینی، محمدرضا و آشوری، حسین،1397،تولید آهن اسفنجی کوره تونلی جهت ذوب در کوره القایی به منظور رسیدن به آنالیز شیمیایی چدن داکتیل مقایسه با انواع شارژ بررسی پارامترهای موجود،هفتمین کنفرانس بین المللی مهندسی مواد و ...
به خواندن ادامه دهید
در تولید آهن اسفنجی، بدون آنکه سنگ آهن ذوب شود اکسیژن آن حذف می شود. شکل ظاهری آهن اسفنجی به صورت قطعات کروی متخلخل است که ظاهری شبیه اسفنج دارد به همین دلیل به آن آهن اسفنجی گفته می شود.
به خواندن ادامه دهید
روش های تولید آهن اسفنجی از کنسانتره و مواد بازیافتی + مزایا و معایب هر روش. همان طور که در بالا اشاره کردیم روش های تولید آهن های اسفنجی می تواند متفاوت و مختلف می باشد. اما مهم ترین مراحل ...
به خواندن ادامه دهید
آهن اسفنجی گرم به‌وسیله‌ی جریان مخالف گاز خنک‌کننده بازیابی شده و تحت عمل خنک‌سازی قرار می‌گیرد. ... طراحی کوره به گونه‌ای است که توزیع بهتر بار اکسید آهن در کوره‌ی احیا با ابداع لوله‌های ...
به خواندن ادامه دهید
به منظور آشنایی با طرح تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی، ابتدا بدانیم که آهن اسفنجی به عنوان یک محصول میانی مهم در زنجیره فولادسازی، به روش‌های مختلفی قابل تولید است. اما روش کوره تونلی به ...
به خواندن ادامه دهید
قیمت امروز آهن اسفنجی به تاریخ ۱۴۰۳/۳/۱۳ به روزرسانی شد. بهترین قیمت روز آهن اسفنجی از کارخانه های مختلف را مستقیم در این صفحه از سایت آهن به صورت آنلاین ملل مشاهده نماید. برای خرید آهن اسفنجی ...
به خواندن ادامه دهید
برخلاف گندله، زنجیره فولاد کشور در سال‌های ۱۴۰۲ و ۱۴۰۳ با کمبود آهن اسفنجی روبرو خواهد شد، اما با افزایش ظرفیت انتظاری ۲۶ درصدی در سال ۱۴۰۴، این کسری از بین خواهد رفت. در این بخش، با توجه به ...
به خواندن ادامه دهید
در ادامه مبحث طریقه استفاده آهن اسفنجی در کوره القایی باید ذکر کنیم که یکی از مزایای آن کاهش مدت زمان بین دو تخلیه می باشد.. سهولت و سرعت انبار سازی انتقال و شارژ آهن اسفنجی همچنین عدم نیاز به ...
به خواندن ادامه دهید
استفاده از کوره تونلی آهن اسفنجی در صنعت فولاد دارای مزایا و معایبی است. یکی از مزایای این روش تولید، قابلیت کنترل دما و فشار در داخل کوره است که باعث بهبود کیفیت آهن تولید شده می‌شود.
به خواندن ادامه دهید
این آهن از احیای سنگ آهن که به شکل کلوخه، گلوله یا خاکروبه است، به صورت مستقیم (بدون ذوب کردن) ساخته می شود. آهن اسفنجی پس از ذوب و احیا در فولاد سازی، در فرآیند ریخته گری به شکل محصولات مورد ...
به خواندن ادامه دهید
از آهن اسفنجی می‌توان برای استفاده در انواع کوره‌ها به عنوان شارژ کوره استفاده کرد. در ادامه‌ی مطلب به بررسی روش‌های تولید آهن اسفنجی، مزایا و معایب و کاربردهای آن خواهیم پرداخت.
به خواندن ادامه دهید
این روزها استفاده از آهن اسفنجی در صنایع فولاد رشد چشمگیری داشته است که از دلایل آن می توان به : بالاتر بودن هزینه راه اندازی واحد کوره بلند نسبت به کوره الکتریکی و واحد احیای مستقیم، بالاتر ...
به خواندن ادامه دهید
در واقع گندله اولین ماده در این روش برای تولید آهن اسفنجی است. مراحل تولید آهن اسفنجی به‌ترتیب زیر است: سنگ آهن پس از استخراج کنسانتره شده و به گُندِله تبدیل می‌شود؛ سپس آهن اسفنجی با استفاده ...
به خواندن ادامه دهید