-
- دوشنبه تا شنبه: 10:00 - 16:00 / یکشنبه تعطیل است
فرآیند تولید آمونیاک از لحاظ صرفه ... حل دیگر اینکه راکتور را در فشار عملیاتی پایین تر نسبت به کاتالیست مگنتیت قرار دهیم و تغییراتی در دبی جریان ها با توجه به شرایط و نوع راکتور انجام شود در ...
به خواندن ادامه دهید
تولید فولاد: در این فرآیند، ابتدا از کوره‌های بلند برای ذوب سنگ آهن و تولید آهن مذاب استفاده میشود. سپس آهن مذاب حاصل را در کوره ذوب فولاد پردازش می‌کنند تا با تنظیم ترکیب آن و حذف ناخالصی ...
به خواندن ادامه دهید
کنسانتره آهن از سنگ آهن مگنتیت در طی فرایند خاصی تولید می شوند. این ماده غیر قابل اشتعال و غیر سمی می باشد. حال که با این ماده آشنایی بیشتری پیدا کردید، در ادامه این مقاله قصد داریم نحوه تولید ...
به خواندن ادامه دهید
هماتیت را نیز با استفاده از خاصیت مغناطیسی می توان پر عیار نمود اما این فرآیند نیاز به میدان مغناطیسی قوی تری دارد که بازدهی آن کمتر و مصرف انرژی آن نسبت به پرعیارسازی مگنتیت بسیار بیشتر است.
به خواندن ادامه دهید
از این کانی در کوره های بلند و در فرآیند تولید فولاد به آهن خام و آهن اسفنجی استفاده می شود. بیشتر بدانید: کاربرد دولومیت در فولادسازی. 2. کاربرد های مگنتیت برای تولید آهن ربا
به خواندن ادامه دهید
سنگ آهن دارای هماتیت و یا مگنتیت (بالای 60% آهن) بعنوان کانه طبیعی شناخته شده و می توان از آنها مستقیماً‌در کوره ذوب فولاد استفاده نمود. 98% سنگ آهن استخراج شده در دنیا در تولید فولاد مورد استفاده قرار می‌گیرد.
به خواندن ادامه دهید
فرآیند تولید کنسانتره آهن. تولید کنسانتره آهن با استفاده از ۴ مرحله‌ی پیوسته انجام میشود. این محصول بعد از طی کردن مراحل مشخصی به منظور تولید میلگرد ساده و آجدار هم مورد استفاده قرار می‌گیرد.
به خواندن ادامه دهید
سنگ آهن یکی از مواد معدنی بسیار مهم در کره زمین است که در ساخت فولاد به عنوان ماده اولیه شناخته میشود. در این مطلب با دو نوع سنگ آهن یعنی هماتیت و مگنتیت و تفاوت آنها آشنا خواهید شد.
به خواندن ادامه دهید
این روش یک روش غیر سمی و اقتصادی برای تولید نانوذرات مگنتیت است که در آن از نمک‌های آهن (FeCl2.4H2O) یا (FeCl3.6H2O) و یک باز جامد (NaOH) استفاده میشود.
به خواندن ادامه دهید
پرکاربردترین و پربازده‌ترین فرایند حال حاضر احیای مستقیم سنگ آهن گندله و تولید آهن‌اسفنجی به روش گازی است. در این روش احیا کننده گاز طبیعی است که بطور معمول متان (ch4) در نظر گرفته میشود.
به خواندن ادامه دهید
سنگ آهن کرمان. سنگ آهنگ نوعی از سنگ است که نیمی از پوسته زمین را تشکیل می دهد. کاملا از زیر زمین استخراج می شود و طی انجام فرآیند هایی در تولید برخی وسایل نیز کاربرد دارد. از این سنگ در صنعت ...
به خواندن ادامه دهید
عیار ماده خروجی از فرایند تولید کنسانتره آهن، ۶۷ تا ۶۹ درصد است. کنسانتره سنگ آهن پس از طی کردن مراحلی، برای تولید مقاطع فولادی چون میلگرد ساده و آجدار به خط تولید کارخانه وارد میشود.
به خواندن ادامه دهید
مونوکسید کربن (co) و دی اکسید کربن (co2) از جمله گازهای تولید شده از فرایند کوره بلند است. همچنین هنگام استفاده از سولفید آهن (FeS2 پیریت) به عنوان سنگ آهن، دی اکسید گوگرد (SO2) نیز ممکن است به‌عنوان ...
به خواندن ادامه دهید
بیشترین و مهمترین کاربرد مگنتیتبه عنوان سنگ آهن در تولید فولاد است. از دیگر کاربردهای آن می‌توان به عنوان یک کاتالیزور در فرآیند ساخت آمونیاک، به عنوان رنگدانه برای رنگ‌ها و سرامیک‌ها و به عنوان میکرو و نانو ذرات مغناطیسی برای انواع فرآیندها و مواد اشاره نمود. همچنین تحقیقی دانشمندان کشف کرده‌اند که ماهی قزل آلا از کریستال‌های ریز مگنتیت در بافت‌ه... See more
به خواندن ادامه دهید
استخراج سنگ‌آهن به فرآیندهای معدنی که برای دسترسی داشتن و خارج کردن سنگ‌ها و مواد معدنی غنی از آهن از زمین اطلاق میشود. عمده‌ترین مواد معدنی حاوی آهن شامل هماتیت، مگنتیت، لیمونیت و سیدریت ...
به خواندن ادامه دهید
مگنتیت (به انگلیسی: Magnetite) یک ماده معدنی و یکی از اصلی‌ترین سنگ‌های آهن با فرمول شیمیایی Fe3O4 است. مگنتیت یکی از اکسیدهای آهن است واز نوع فری مغناطیسی است یعنی به یک آهنربا جذب میشود و می ...
به خواندن ادامه دهید
فرآیند تولید پودر آهن اسفنجی روش هوگاناس. این فرآیند با دو ماده خام آغاز می شود: یک "مخلوط احیا" متشکل از خرده کک مخلوط شده با سنگ آهک زمینی (1) و یک تکه مگنتیت از پیش فرآوری شده (2).
به خواندن ادامه دهید
هدف از برنامه‌ریزی تولید، ایجاد یک فرآیند کارآمد است که نه‌تنها به تولید به‌موقع و با کیفیت محصولات کمک می‌کند، بلکه بهینه‌سازی زمان چرخه تولید و کاهش هزینه‌ها را نیز در بر دارد.
به خواندن ادامه دهید
این تولید از طریق فرایند احیا یا حذف اکسیژن در کوره‌های تولید آهن انجام میشود. فرایند احیا با تبدیل سنگ آهن (هماتیت) به مگنتیت و وستیت و در نهایت آهن فلزی تعریف میشود.
به خواندن ادامه دهید
کانی‌های معدنی رایج سنگ‌آهن عبارتند از هماتیت (Fe2O3) که ۷۰ درصد آهن داشته و مگنتیت (Fe3O4) که ۷۲ درصد آهن دارد. میانگین عیار آن در یک کانی آهن حدود ۶۰ تا ۶۵ درصد است. امروزه آهن و فولاد، یکی از اساسی ...
به خواندن ادامه دهید
با توجه به کاربرد مد نظر خود و در صورت نیاز به مگنتیت با خلوص 80 درصد جهت سفارش تولید و استعلام قیمت نانو مگنتیت Fe3O4 میتوانید با پشتیبانی فروشگاه اینترنتی بیس مواد تماس بگیرید.
به خواندن ادامه دهید
مقدمه. فرآوری هماتیت و همچنین فرآوری مواد معدن مهمترین حلقه از زنجیره تولید مواد مواد معدنی و یک عامل تعیین کننده در اقتصاد معدن می باشد . این بخش از فرایند تولید بطور مستقیم در تصمیم گیری و ...
به خواندن ادامه دهید
پوسته اکسیدی و فرآیند احیای آن. پوسته اکسیدی در دمای بالا، در فرآیندهای ریخته گری و اصلاح تختال تا نورد ورق از سطح محصول در دمای بالا جدا میشود. در فرآیند نورد گرم شمش های فولادی ، حدود ۲% از ...
به خواندن ادامه دهید
هماتیت دارای رنگ قرمز و وزن مخصوصی بین 4.9 تا 5.3 است. مگنتیت، به رنگ سیاه بوده و وزن مخصوص آن حدود 5.2 است. عیار آهن چیست؟ درصد آهن خالص موجود در سنگ آهن (هماتیت، مگنتیت و غیره) با عیار بیان میشود.
به خواندن ادامه دهید
مگنتیت (Magnetite) یکی از انواع سنگ آهن با فرمول شیمیایی Fe3O4 دارد و در حالت خالص 72. 36% آهن و 27. 64% اکسیژن دارد. رنگ آن از خاکستری تیره تا سیاه تغییر می کند و وزن مخصوص آن بین 5. 16 تا 5. 18 می باشد.
به خواندن ادامه دهید
در این آنالیز تولید آهن اسفنجی زمانی است که ماده اولیه هماتیت بوده و تنها از زغال‌سنگ برای احیای آهن استفاده میشود. این واکنش در دمای 571 درجه سانتی‌گراد انجام میشود و در آن آهن سه ظرفیتی ...
به خواندن ادامه دهید
فرآیند dirتونلی گلوله ها یا توده های سنگ آهن را به آهن فلزی تبدیل می کند. یک روش تولید ساده است و از نظر رقابتی بعلت کاهش هزینه تولید و زیست محیطی کاملاً مطلوب است.
به خواندن ادامه دهید
ساخت آهن یک فرآیند پیچیده و صنعتی است که به منظور به دست آوردن آهن از مواد خام معدنی صورت می گیرد. فرآیند استخراج و تصفیه معدن آهن اغلب با استفاده از روش های مکانیکی و شیمیایی انجام می شود.
به خواندن ادامه دهید
در کارخانه‌های تولید فولاد، مواد اولیه مانند سنگ آهن، زغال سنگ، سنگ آهک و آهن قراضه مورد استفاده قرار می‌گیرند. همچنین عناصر شیمیایی مهمی مانند کربن، منگنز، کروم، نیکل، مولیبدن، وانادیم ...
به خواندن ادامه دهید
فرایند تغلیظ با روشهای گوناگونی انجام میشود که هر کدام از این روش‌ها برای سنگ معدن خاصی قابل انجام است. گاهی نیاز است چند روش تغلیظ پشت سر هم انجام شوند. در صنعت معدن یا متالورژی استخراجی ...
به خواندن ادامه دهید